Spezialwerkzeug für Arbeiten am Ventiltrieb

Um den Ventiltrieb zu zerlegen und die Ventilschaftdichtungen zu erneuern, ist folgendes Spezialwerkzeug erforderlich. Es muß vor der Arbeit besorgt bzw. ausgeliehen werden, kann aber auch (geeignete Mittel vorausgesetzt) selber hergestellt werden.

Druckluftadapter für das Kerzenloch

Niederhalter für Ventilfedern

Eintreiber für Schaftdichtungen

Lange Telefonzange bzw. Schaftdichtungszange

Das Bild zeigt die Spezialwerkzeuge. 1 - Hebelstange des Niederhalters, 2 - die beiden Hälften der Brücke des Niederhalters, 3 - Gelenknuß des Niederhalters mit Druckstange. 4 - Druckluftadapter, 5 - Eintreiber, 6 - Zange

Druckluftadapter
Er wird benötigt, um den Zylinder über das Kerzenloch unter Druck zu setzen. Er hat an seinem einen Ende ein Zündkerzengewinde, einen Sechskant passend zur Zündkerzennuß und an seinem anderen Ende einen Preßluftnippel.
Er kann bei geeigneter Ausrüstung aus einer alten Zündkerze hergestellt werden. Dazu zuerst die Außenelektroden der Kerze absägen (flexen). Vorsicht, Gewinde nicht beschädigen. Dann den Metallkragen oberhalb des Sechskantes bis auf das Keramikteil wegflexen. Das Keramikteil ist härter als Stahl! und läßt sich mit der Flex nicht trennen. Dann Keramikteil mitsamt der Mittelelektrode von der Elektrodenseite aus mit einem Splinttreiber herausschlagen. Schnittflächen glattfeilen. Preßluftnippel auf Gewindeteil aufsetzen und Teile mit langer Schraube fixieren. Beide Teile mit Silberlot zusammen hartlöten (bestenfalls unter Verwendung von Sauerstoff). Anschließend feilen und auf Dichtheit prüfen.

Niederhalter
Um die Ventilfedern entgegen ihrer Kraft herunterdrücken zu können, wird ein Hebelmechanismus benötigt. Dieser wird mit M8-Muttern auf den Stehbolzen der Nockenwellenlager aufgeschraubt. Er besteht im einzelnen aus folgenden Teilen, die aus geeigneten Eisenprofilen/Stangen/Rohren nach den jeweiligen Maßen gefertigt werden müssen:

Die einzelnen Teile des Niederhalters. Maus auf das jeweilige Teil bewegen für Erklärung.        

Hebelstange
etwa 50 cm lang, 18 mm Durchmesser. Das Langloch sollte ca. 13 mm breit und 20 mm lang sein. Die Querstange hat hier einen Durchmesser von 12 mm und wurde festgeschweißt, damit nicht unpraktisch viele Einzelteile "herumfliegen".

Brückenteile
Je ein Brückenteil wird auf zwei benachbarten Nockenwellenlager-Stehbolzen (8 mm Durchmesser) aufgeschraubt. Die entsprechenden Bohrungen in der Brücke haben für den DS-Motor einen Durchmesser von 13 mm und einen Abstand von 92 mm. Durch das etwas zu große Loch werden alle Stehbolzenabstände abgedeckt, die um 4 mm unterschiedlich sind. Für andere Motoren müssen die Maße der Brückenteile entsprechend angepaßt werden. Sie lassen sich gut aus 20x20 mm Vierkantstahl herstellen. Durch die dreieckigen Einschnitte an der Seite wird die Gelenknuß beim Hebeln gerade geführt. Die Lagerbohrungen für die Querstange des Hebels haben einen Durchmesser von 13 mm. Die Lager für die Querstange sind einfache Metallplatten, die aufgeschweißt wurden. Wer keinen Schweißplatz zur Verfügung hat, kann die Brückenteile ggf. auch aus Winkelprofilen herstellen. Immer darauf achten, daß sich die Brückenteile auf den Stehbolzen spielfrei festziehen lassen, damit die Bolzen beim Hebeln nicht verbogen werden.

       
So werden die einzelnen Teile zusammengesetzt und auf den Motor aufgeschraubt.

Gelenknuß
Sie überträgt die Hebelkraft über die Druckstange auf den Federteller. Damit sie die Kippbewegung ausgleichen kann, muß ein "Gelenk" konstruiert werden: Die Druckstange besteht aus einer M8-Gewindestange. Mit der Mutter der Druckstange kann zusätzlich ihre Arbeitslänge eingestellt werden. Vorn auf der Druckstange wird eine M 12-Stoppmutter aufgeschweißt. Die eigentliche "Nuß" besteht aus einem etwa 40 mm langen 1-Zoll-Rohrstück, in das die Seitenöffnungen geflext bzw. gefeilt werden. Die Bohrung für den Gelenkbolzen hat einen Durchmesser von 13 mm. Der Bolzen besteht aus einem Stück M 12 Gewindestange, die an einem Ende so flachgefeilt wird, daß sich der Bolzen mit einem Maulschlüssel SW 8 mm in die Mutter drehen läßt.

Schema der Gelenknuß: 1 - Druckstange M 8, 2 - Unterlegscheibe, 3 - Einstellmutter M 8 für die "Länge" der Druckstange, 4 - Stoppmutter M 12 (innerhalb der Nuß), 5 - Gelenkbolzen M 12 (durch Seitenbohrung der Nuß), 6 - Nuß aus 1"-Wasserrohr

Wer keinen Schweißplatz hat, kann ggf. auch eine Konstruktion bauen, bei der die Federn durch Drehen einer Spindel (Gewindestange) ohne Hebel gerade von oben heruntergedrückt wird.
Der Niederhalter kann bzw. muß den Abmessungen im Motor und der eigenen Werkstattausrüstung angepaßt werden. Die hier vorgestellte Konstruktion erfordert wenigstens Schweißgerät und Flex, eine Tischbohrmaschine bzw. Bohrständer erleichtern die Arbeit darüber hinaus erheblich.

Eintreiber
Als Eintreiber eignet sich prinzipiell ein Rohrstück mit einem Innendurchmesser von 8 mm und einer relativ großen Wandstärke (>4 mm), mit dem die Ventilschaftdichtungen eingetrieben werden können, ohne beschädigt zu werden. Am einfachsten nimmt man eine große Unterlegscheibe mit einem 8 mm - Loch, die auf ein Kupferrohr mit 12 mm Durchmesser und ca. 10 cm Länge weich aufgelötet wird. Am anderen Ende eine kleine Scheibe auflöten, um einfach hämmern zu können.

Zange
Die Werkstatt verfügt über eine Spezialzange. Diese kann man entweder durch eine etwa 30 cm lange Telefonzange ersetzen, oder aber man kauft eine preiswerte Flachzange, an deren Spitzen je eine Hälfte einer Mutter M 10 oder M 12 aufgeschweißt wird. Auch mit dieser Konstruktion lassen sich die Dichtungen gut packen.